CNC torna yuqori aniqlikdagi, yuqori samarali avtomatik dastgoh asbobidir.CNC tornasidan foydalanish ishlov berish samaradorligini oshirishi va ko'proq qiymat yaratishi mumkin.CNC tornalarining paydo bo'lishi korxonalarga qayta ishlash texnologiyasidan xalos bo'lishga imkon beradi.CNC tornalarini qayta ishlash texnologiyasi shunga o'xshash, ammo CNC torna bir martalik siqish va uzluksiz avtomatik ishlov berish barcha burilish jarayonlarini yakunlaganligi sababli, quyidagi jihatlarga e'tibor qaratish lozim.
Kesish miqdorini oqilona tanlash
Yuqori samarali metallni kesish uchun ishlov beriladigan material, kesish asboblari va kesish shartlari uchta asosiy element hisoblanadi.Bular ishlov berish vaqtini, asbobning ishlash muddatini va ishlov berish sifatini belgilaydi.Iqtisodiy va samarali ishlov berish usuli kesish shartlarini oqilona tanlash bo'lishi kerak.
Kesish shartlarining uchta elementi: kesish tezligi, besleme tezligi va kesish chuqurligi bevosita asbobning shikastlanishiga olib keladi.Kesish tezligi oshishi bilan asbob uchining harorati ko'tariladi, bu mexanik, kimyoviy va termal aşınmaya olib keladi.Kesish tezligi 20% ga oshdi, asbobning ishlash muddati 1/2 ga qisqaradi.
Besleme sharoitlari va asboblarning eskirishi o'rtasidagi munosabatlar juda kichik diapazonda sodir bo'ladi.Shu bilan birga, besleme tezligi katta, kesish harorati ko'tariladi va orqada aşınma katta.Kesish tezligidan ko'ra asbobga kamroq ta'sir qiladi.Kesish chuqurligining asbobga ta'siri kesish tezligi va oziqlanish tezligi kabi katta bo'lmasa-da, kichik chuqurlik bilan kesishda kesiladigan material qotib qolgan qatlam hosil qiladi, bu esa ishlov berish muddatiga ham ta'sir qiladi. asbob.
Foydalanuvchi ishlov beriladigan materialga, qattiqlikka, chiqib ketish holatiga, material turiga, besleme tezligiga, kesish chuqurligiga va boshqalarga qarab kesish tezligini tanlashi kerak.
Eng mos ishlov berish shartlarini tanlash ushbu omillar asosida tanlanadi.Hayotning oxirigacha muntazam, barqaror kiyinish ideal holatdir.
Biroq, haqiqiy ishda asbobning ishlash muddatini tanlash asbobning aşınması, o'lchamining o'zgarishi, sirt sifati, kesish shovqini, ishlov berish issiqligi va boshqalar bilan bog'liq. Qayta ishlash shartlarini aniqlashda haqiqiy vaziyatga qarab tadqiqot o'tkazish kerak.Zanglamaydigan po'lat va issiqlikka bardoshli qotishmalar kabi ishlov berish qiyin bo'lgan materiallar uchun sovutish suvi yoki qattiq kesish qirrasi ishlatilishi mumkin.
Kesishni qayta ishlashning uchta elementini qanday aniqlash mumkin
Ushbu uchta elementni qanday qilib to'g'ri tanlash kerak - bu metallni kesish printsipi kursining asosiy mazmuni.WeChat metallni qayta ishlash ba'zi muhim fikrlarni va ushbu uchta elementni tanlashning asosiy tamoyillarini ajratib oldi:
(1) Kesish tezligi (chiziqli tezlik, periferik tezlik) V (m/min)
Milning daqiqada aylanishlarini tanlash uchun, avvalo, V kesish chizig'ining tezligi qancha bo'lishi kerakligini bilishingiz kerak.V ni tanlash: asbob materialiga, ishlov beriladigan materialga, ishlov berish shartlariga va boshqalarga bog'liq.
Asbob materiallari:
Karbid, V ni yuqoriroq, odatda 100 m / min dan ortiq olish mumkin, odatda pichoqlarni sotib olayotganda texnik parametrlarni ta'minlaydi:
Har qanday materialni qayta ishlashda qancha chiziq tezligini tanlash mumkin.Yuqori tezlikli po'lat: V faqat pastroq bo'lishi mumkin, odatda 70 m / min dan oshmaydi va ko'p hollarda u 20-30 m / min dan kam.
Ish qismi materiali:
Yuqori qattiqlik, past V;cho'yan, past V, asbob moddasi sementlangan karbid bo'lganda 70 ~ 80 m / min;past karbonli po'lat, V 100 m / min dan yuqori, rangli metall, V yuqori (100 ~ 200 m / min).Qattiqlashtirilgan po'lat va zanglamaydigan po'lat uchun V past bo'lishi kerak.
Qayta ishlash shartlari:
Qo'pol ishlov berish uchun V pastroq bo'lishi kerak;nozik ishlov berish uchun V yuqori bo'lishi kerak.Dastgoh, ishlov beriladigan qism va asbobning qattiqlik tizimi yomon, V esa past bo'lishi kerak.Agar NC dasturida ishlatiladigan S milning daqiqada aylanishlar soni bo'lsa, u holda S ni ishlov beriladigan qismning diametri va kesish chizig'ining tezligi V bo'yicha hisoblash kerak: S (milning daqiqada aylanishlari) = V (kesish chizig'i tezligi) * 1000 / (3.1416 * ish qismi diametri) Agar NC dasturi doimiy chiziqli tezlikdan foydalansa, S to'g'ridan-to'g'ri kesish chiziqli tezligi V (m/min) dan foydalanishi mumkin.
(2) Ozuqa miqdori (kesish miqdori)
F asosan ishlov beriladigan qismning sirt pürüzlülüğü talablariga bog'liq.Tugatishda ishlov berishda sirt talabi yuqori va kesish miqdori kichik bo'lishi kerak: aylanish uchun 0,06 ~ 0,12 mm / shpindel.Qo'pol ishlov berishda kattaroq bo'lishi tavsiya etiladi.Bu asosan asbobning kuchiga bog'liq.Odatda, u 0,3 dan ortiq.Asbobning asosiy relyef burchagi katta bo'lsa, asbobning kuchi yomon va kesish miqdori juda katta bo'lmasligi kerak.Bundan tashqari, dastgohning kuchi va ishlov beriladigan qismning va asbobning qattiqligi ham hisobga olinishi kerak.NC dasturi besleme tezligining ikki birligini qo'llaydi: mm/min, mm/aylanuvchi mil, yuqorida ishlatiladigan birlik mm/mil, burilish uchun, mm/min ishlatilsa, formulani o'zgartirish mumkin: daqiqada besleme = aylanish boshiga besleme miqdori* daqiqada shpindel aylanishlari
(3) Kesish chuqurligi (kesish chuqurligi)
Tugatishda ishlov berishda u odatda 0,5 dan kam (radius qiymati).Dag'al ishlov berish jarayonida ishlov beriladigan qism, kesish asbobi va dastgohning sharoitlariga bog'liq.Odatda, kichik tornalar (maksimal ishlov berish diametri 400 mm dan past) 45-sonli po'latni normallashtirilgan holatda aylantiradi va radial yo'nalishdagi kesish pichog'ining chuqurligi odatda 5 mm dan oshmaydi.Bundan tashqari, shuni ham ta'kidlash kerakki, agar stanokning ish mil tezligi oddiy chastotani o'zgartirish tezligini tartibga solsa, milning tezligi daqiqada juda past bo'lsa (100 ~ 200 rpm dan kam), dvigatelning chiqish quvvati bo'ladi. sezilarli darajada kamaydi.Chuqurlik va ozuqa miqdori faqat juda oz miqdorda olinishi mumkin.
Pichoqlarni oqilona tanlash
1. Dag'al burilishda, qo'pol burilish vaqtida katta kesish quvvati va katta yem talablarini qondirish uchun yuqori quvvat va yaxshi chidamlilikka ega asbobni tanlash kerak.
2. Mashinani tugatayotganda, ishlov berishning aniqligi talablarini ta'minlash uchun yuqori aniqlik va yaxshi chidamlilikka ega asbobni tanlash kerak.
3. Asbobni o'zgartirish vaqtini qisqartirish va asbobni sozlashni osonlashtirish uchun mashinani siqish asboblari va mashinani siqish pichoqlarini iloji boricha ishlatish kerak.
Xinfa CNC asboblari mukammal sifat va mustahkam chidamlilikka ega, batafsil ma'lumot uchun quyidagi havolani tekshiring: https://www.xinfatools.com/cnc-tools/
Asboblarni oqilona tanlash
1. Ish qismlarini qisish uchun umumiy maqsadli dastgohlardan foydalanishga harakat qiling va maxsus moslamalardan foydalanmang;
2. Qismni joylashtirish ma'lumotlari joylashishni aniqlash xatosini kamaytirish uchun mos keladi.
Qayta ishlash yo'nalishini aniqlang
Qayta ishlash marshruti CNC dastgohini ishlov berish jarayonida qismga nisbatan asbobning harakat traektoriyasi va yo'nalishini bildiradi.
1. Ishlov berishning aniqligi va sirt pürüzlülüğü talablarini ta'minlashi kerak;
2. Asbobning bo'sh harakatlanish vaqtini kamaytirish uchun ishlov berish marshruti imkon qadar qisqartirilishi kerak.
Qayta ishlash marshruti va ishlov berish to'lovi o'rtasidagi bog'liqlik
Hozirgi vaqtda, CNC stanogi hali keng qo'llanilmagan bo'lsa, odatda blankadagi ortiqcha ruxsat, ayniqsa, zarb va quyma qattiq teri qatlamlarini o'z ichiga olgan ruxsatnoma oddiy tornada qayta ishlanishi kerak.Agar uni CNC torna bilan qayta ishlash kerak bo'lsa, dasturni moslashuvchan tartibga solishga e'tibor qaratish lozim.
Armatura o'rnatish nuqtalari
Hozirgi vaqtda gidravlik chuck va gidravlik siqish tsilindri o'rtasidagi aloqa tortish tirgak orqali amalga oshiriladi.Shlangi shlangni qisishning asosiy nuqtalari quyidagilardan iborat: birinchi navbatda, Shlangi silindrdagi gaykani olib tashlash uchun kalitdan foydalaning, tortish trubkasini olib tashlang va uni asosiy milning orqa uchidan tortib oling, so'ngra olib tashlash uchun kalitdan foydalaning. chukni olib tashlash uchun vintlarni mahkamlang.
Yuborilgan vaqt: 2023-02-iyun
